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精益TPM设备改善咨询降低设备故障 · 提升OEE · 缩短换模时间 · 降低维修成本
设备故障频发、停机影响交付、换模时间长、维修总在“救火”——这些问题表面发生在设备，背后往往是设备管理机制、现场标准和人员协同没有形成闭环。
克劳顿精益TPM设备改善咨询面向设备密集型制造企业，通过OEE损失分析、自主保全、计划保全、SMED和现场标准化，帮助企业减少故障停机、缩短换模时间、降低维修成本，并建立可持续的设备改善机制。
您的企业是否面临以下问题?企业发展遇到重重阻碍，各种问题蜂拥而至
设备故障率高，生产计划被动调整
设备一旦频繁故障，生产计划、交期、人员安排和客户承诺都会受到连锁影响。许多企业虽然有维修记录，却没有对故障现象、原因、频次和损失进行系统分析，导致同类问题反复发生
维修工作忙，但预防机制不足
维修团队长期处于抢修状态，保养计划容易让位于生产任务；操作人员只管使用、不管基础保养。久而久之，设备隐患积累，维修成本和停机风险同步上升
改善流于形式，难以落地固化
企业开展设备改善活动，往往一阵热一阵冷。改善成果缺少标准化固化，表单台账沦为应付检查，没有形成持续闭环，改善效果难以维持，容易回到老样子
设备稼动率低，产能没有充分释放
设备“开着”不等于有效产出。等待、短暂停机、速度损失、换模、品质异常等都会拉低设备综合效率。企业需要从实际损失出发，而非只看设备开机时长
设备管理责任不清，标准难以执行
点检是否到位、异常如何升级、维修后如何验证、保养标准是否更新，常常缺少清晰流程。即使制定了表单，也可能停留在“填表完成”，没有真正形成现场改善闭环
人员技能不足，人才梯队缺失
一线操作人员设备保全技能薄弱，维修人员能力参差不齐。缺少系统的技能训练与人才复制体系，关键经验掌握在少数老员工手中，人员流失就造成经验断层，改善难以持续推进
什么是精益TPM设备改善咨询？
精益生产管理咨询，是围绕企业经营目标和生产现场问题，对流程、设备、质量、效率、人员协同等环节进行诊断与改善的管理咨询服务。
其中，精益TPM是设备改善的重要方法。TPM即全员生产维护，强调设备并非只由维修部门管理，而是由生产、设备、质量及管理人员共同参与，通过自主保全、计划保全、设备预防保全等方式，减少设备损失、稳定生产能力。
OEE
发现问题
- ✓ 时间利用损失
- ✓ 性能损失
- ✓ 品质损失
TPM
持续解决问题
- ✓ 自主保全
- ✓ 计划保全
- ✓ 预防保全
- ✓ 标准化管理
- ✓ 改善机制
设备稳定 · 产能提升 · 成本降低
服务内容与改善模块克劳顿以TPM全模块咨询，帮助工厂消除设备损失、提升 OEE 稼动水平
OEE分析
识别设备停机、性能、换模及品质相关损失，建立适合企业现场的分析口径，为改善确定优先顺序
自主保全
推动操作人员参与设备基础清扫、点检、润滑、紧固和异常发现，形成操作与维修协同的第一道防线
计划保全与设备预防保全
梳理保养计划、维修策略、备件管理及故障复盘机制，使设备管理从 “故障后抢修” 逐步转向预防，帮助制造企业夯实TPM管理基础
SMED快速换模
针对换模、换线时间长的问题，分析换模作业步骤，区分内外部作业，优化准备、协同和标准化动作
现场标准化与目视化
将设备点检标准、异常状态、保养要求和改善结果可视化，减少执行过程中的理解偏差和管理盲区
TPM推进机制建设
围绕TPM八大支柱的思路，结合企业当前基础和项目目标，建立推进组织、例会复盘、指标跟踪及改善提案机制
精益TPM设备改善服务流程
克劳顿从前期调研诊断到改善方案落地，为企业提供系统化、可持续的咨询服务
调研阶段
深入现场识别问题，形成系统诊断与改善建议
-
01
商务洽谈
沟通企业现状、改善诉求与预期目标
确定合作意向 -
02
调研合同签订
明确调研范围、周期、方式及双方责任
调研合同 -
03
调研项目立项
组建项目团队，明确调研重点与工作边界
项目立项书 -
04
调研计划确定
制定调研日程、访谈安排与资料清单
项目调研计划 -
05
调研展开
通过访谈、数据分析及现场观察开展诊断
过程分析报告 -
06
调研总结
归纳核心问题、改善机会与推进优先级
调研总结报告 -
07
调研总结陈述
向管理层汇报调研结论与改善建议
调研总结报告
确定合作改善
实施阶段
围绕改善目标推动落地，帮助企业沉淀持续改善能力
-
01
改善合同签订
明确改善目标、实施范围、周期及保障机制
改善合同 -
02
改善项目立项
成立联合项目组，明确职责和推进机制
项目立项书 -
03
改善计划确定
分解改善任务，制定阶段目标和实施计划
项目改善计划 -
04
改善展开
按计划推进现场改善，辅导团队解决关键问题
周总结报告
周改善计划 -
05
月度总结
复盘月度进展、改善成效与后续重点
月度总结报告
月度改善计划 -
06
项目总结陈述
系统总结项目成果、经验与持续改善建议
项目总结报告 -
07
后期服务
跟踪改善成果，提供复盘、答疑与持续支持
定期回访
公开课程
18年咨询经验 | 80人师资团队 | 效果一步到位帮助企业走出发展困局、量身定制落地解决方案、让业绩快速突破、降本增效
名师指导，少走弯路50+ 师资团队、资深专家把脉、驻企深度诊断、找出真实问题
咨询热线：166 2073 3666
成功客户案例我们的专业服务赢得了客户一致好评，众多客户的咨询案例都获得了行业的高度认可
天马微电子股份有限公司
项目内容：精益TPM改善、精益班组建设、现场6S与目视化管理改善、精益人才训练。项目成果：一期项目有形年收益达2320万元，其中OEE损失降低了52%。
山东南山铝业股份有限公司
项目内容：精益TPM、精益六西格玛改善、精益计划系统建设、精益五星班组建设、IE效率改善及精益人才训练。项目成果：一期项目有形收益5318万元，人员优化147人，生产效率与能源利用水平持续提升。
深圳市科特精密五金塑胶有限公司
项目内容：5S与目视化管理、设备TPM改善、计划交付管理改善、仓库管理改善、绩效管理及日清稽核管理。项目成果：设备故障时间降低65%，生产计划达成率提升36%，订单准交率持续提升。
天马微电子股份有限公司
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客户案例 05
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TPM 常见问答
常见问题 FAQ
推行 TPM 总会碰到各种难题，我们整理行业高频问题，帮你少走落地弯路。
精益TPM是什么？
精益TPM是将精益改善理念与TPM全员生产维护相结合的设备改善方法。它关注设备损失、现场标准和人员协同，目标是让设备更稳定地支持生产与交付
什么是TPM？TPM适合哪些企业？
TPM强调全员参与设备维护与改善。对于设备依赖度高、故障频发、停机影响交期、维修成本较高，或希望提升设备稼动率的制造企业，都具有参考价值
TPM和OEE的关系是什么？
OEE用于观察设备实际效率及主要损失；TPM通过自主保全、计划保全等机制，推动这些损失得到持续改善
设备故障率高怎么办
应先确认故障集中在哪些关键设备、故障类型是否重复、异常是否被及时发现，以及维修后是否进行了原因分析和预防措施验证。单纯增加维修频次，通常不能解决重复故障问题
设备稼动率怎么提升？
需要区分故障停机、等待、换模、速度损失和品质损失等具体原因，再选择相应改善方法。提升稼动率不是单纯要求设备“多开机”，而是减少无效时间和无效产出
TPM怎么推行？
建议从关键设备或样板区域开始，通过现场诊断、目标设定、自主保全、计划保全、标准化及复盘机制逐步推进，再根据成效复制推广